Grupa Elemental otwarła w Zawierciu najnowocześniejsze w Europie przedsiębiorstwo recyklingu metali bateryjnych i szlachetnych. WIDEO i FOTO

Recykling baterii z pojazdów elektrycznych i urządzeń elektronicznych to ważny element zrównoważonej przyszłości. Do 2035 roku 30 proc. zapotrzebowania na lit, nikiel i kobalt w UE może być pokryte materiałem z recyklingu. Z tego powodu nowo otwarta instalacja Grupy Elemental w Zawierciu ma znaczenie strategiczne zarówno dla branży, jak i bezpieczeństwa surowcowego Polski i Unii Europejskiej.

Kompleks o powierzchni blisko 23 500 m2 zlokalizowany jest przy ul. Podmiejskiej 128 w Zawierciu. Inwestycja składa się z instalacji recyklingu baterii, rafinerii metali, innowacyjnej instalacji odzysku litu, kobaltu i niklu, zaawansowanej oczyszczalni ścieków technologicznych, a także nowoczesnych laboratoriów. Do zasilania procesów produkcyjnych w zakładzie wykorzystywana jest czysta, odnawialna energia ze słońca, pozyskiwana z sąsiadującej farmy fotowoltaicznej o mocy 12 MW. Farma współpracuje z największym w kraju magazynem energii elektrycznej (pojemność: 10 MWh, moc 5 MW).

-Zakład w Zawierciu specjalizuje się w odzysku strategicznych metali bateryjnych, takich jak lit, nikiel, kobalt i mangan, a także cennych metali szlachetnych z grupy platynowców: platyna, pallad, rod. Metale te są niezwykle istotne dla nowoczesnych technologii i przemysłu, a ich odzysk pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów naturalnych oraz skrócenie łańcucha dostaw – mówi Michał Zygmunt, CEO Elemental Strategic Metals.

-Zaczęliśmy od listy stu lokalizacji, następnie poprzez weryfikacje doszliśmy do czterech, w których wystąpiliśmy o decyzje środowiskowe. Z tych, których uzyskaliśmy decyzje środowiskowe, Zawiercie stwarzało najlepsze perspektywy, nie tylko dla budowy tego zakładu, ale także rozwoju. Zabudowaliśmy 1/3 terenu, z czego 2/3 zabezpieczone są pod rozwój, na kolejne projekty, aby metale, które zbieramy na całym świecie, sprowadzać do Polski i uczynić z Polski i Zawiercia istotnego producenta metali, których nigdy w kraju nie wydobywano, a które są niezwykle ważne dla najnowocześniejszych technologii - mówi Michał Zygmunt, wiceprezes zarządu Elemental Holding S.A.

Budowa zakładu ESM rozpoczęła się w trzecim kwartale 2022 roku, a już na początku 2024 roku ruszyła produkcja. Wartość inwestycji przekroczyła 600 mln złotych, z czego 327,9 mln pochodziło ze środków publicznych – na podstawie umowy z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju spółka otrzymała dotację w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój – IPCEI.

Uruchomienie zakładu było również możliwe dzięki inwestycji Polskiego Funduszu Rozwoju (PFR), wspólnie z Międzynarodową Korporacją Finansową oraz Europejskim Bankiem Odbudowy 290 mln dolarów w działalność Grupy Elemental w 2023 roku.

W ciągu roku zakład będzie mógł odzyskać metale bateryjne z 4 tys. ton baterii oraz metale szlachetne z 6 tys. ton materiałów.

W nowym zakładzie przetwarzane będą zużyte baterie Li-Ion z aut EV oraz katalizatory samochodowe i przemysłowe. Odzyskiwane metale znajdą zastosowanie przede wszystkim ponownie w branży elektromobilności oraz w energetyce odnawialnej.

-Dzięki naszej inwestycji rzadkie pierwiastki strategiczne i metale szlachetne nie będą opuszczały terytorium Unii Europejskiej i będą wykorzystywane do tworzenia kolejnych generacji baterii pojazdów elektrycznych. Możemy więc przyjąć, że w tym przypadku nasze działania biznesowe wspierają strategiczne bezpieczeństwo tej części Europy.

- Przetwarzane materiały, takie jak zużyte baterie i złom poprodukcyjny, będą pochodzić głównie z rynku europejskiego, a odzyskiwane metale będą dostarczane do firm, które wykorzystają je w dalszych procesach produkcyjnych, przyczyniając się do zrównoważonego rozwoju oraz redukcji emisji CO2. W ten sposób zakład przyczynia się jednakowo do ograniczenia importu surowców pierwotnych, wywozu poza EU cennych materiałów oraz wspiera krajowy rynek recyklingu - wyjaśnia Maciej Dudzic, członek zarządu Elemental Strategic Metals.

Ważnym krokiem jest również zawiązanie joint venture AE Elemental z amerykańską firmą Ascend Elements, liderem w dziedzinie recyklingu akumulatorów litowo-jonowych do pojazdów elektrycznych. Partnerzy, mający po 50% udziałów w spółce, będą operatorami najnowocześniejszego w Europie zakładu w Zawierciu, zajmującego się demontażem, rozładowywaniem i recyklingiem baterii EV oraz produkcją tzw. czarnej masy – surowca do wytwarzania nowych akumulatorów. Zakład będzie mógł przetworzyć nawet 12 000 ton baterii rocznie.

Jednym z kluczowych partnerów ESM jest Mitsubishi Corporation, światowy potentat w branży handlu metalami szlachetnymi. Zawarte w styczniu 2024 roku strategiczne porozumienie dotyczy wspólnych działań w zakresie recyklingu metali z grupy platynowców (PGM) na każdym etapie – od zbiórki, przez wstępne przetwarzanie, wytapianie i rafinację, aż po ponowne wprowadzenie oczyszczonych metali na rynek. Mitsubishi wesprze finansowo rozwój instalacji uruchamianej w Zawierciu, a także zainwestuje w amerykańską spółkę zależną Elemental Holding.

ESM nawiązał też współpracę z Huawei Polska, oddziałem światowego lidera technologii cyfrowych. Porozumienie zakłada wspólne działania w zakresie efektywnej zbiórki zużytych baterii litowo-jonowych i sprzętu elektronicznego w Europie oraz ich recykling w zakładzie w Zawierciu w celu odzyskiwania metali strategicznych. Partnerstwo to pozwoli wypracować najlepsze praktyki z zakresu gospodarki cyrkularnej w branży elektronicznej oraz spełnić przyszłe wymogi UE dotyczące poziomu odzysku metali z baterii. Na uwagę zasługuje też zintegrowany z zakładem przemysłowy magazyn energii stworzony przez Huawei.

Fabryka Elemental w Zawierciu zatrudnia bezpośrednio na miejscu 120 pracowników z Zawiercia i okolic, a także generuje około 100 miejsc pracy pośrednio w firmach współpracujących. Do końca roku znajdzie w nim zatrudnienie jeszcze ok. 30 osób.

Grupa Elemental jest na etapie przygotowania potężnego projektu inwestycyjnego o wartości kilku miliardów złotych. Polegałyby on na budowie dwóch linii technologicznych, które miałby być wybudowane w ramach jednego zakładu.

Jedna z nich zajmowałaby się produkcją miedzi z recyklingu z przeznaczeniem dla przemysłu bateryjnego oraz produkcją metali szlachetnych. Druga część technologiczna to produkcja soli metali bateryjnych.

Pozwoliłoby to na zapewnienie blisko 400 nowych miejsc pracy oraz na kompleksową działalność w przemyśle bateryjnym.